防虫対策は食品製造工場や包装材料メーカーはじめ多くの企業が何らかの施策を取り入れており、PCO業者の防除技術・防除機器共に年々進化している。しかしながら、昆虫類の混入事故は減少していないケースが多く、逆に増加している工場も少なくない。これは防虫対策で効果を出すことの困難さを物語っているといえるだろう。防虫対策を困難にさせている理由として、以下の点が挙げられる。昆虫類は短期間で爆発的な繁殖が可能であり、繁殖する根本がある限りすぐに元に戻るため、日常的に行われることが多い薬剤や機材による殺虫・捕獲は一過性の対応にしかならない。多くの昆虫類は移動能力が高く、特定の場所に止まるとは限らない。昆虫類は種類によって生息する条件などが変わるため、対策・対応も変えなければ効果が出ない。このような状況を打破するために、昆虫類の生態をよく理解したうえで、総合的な防虫管理システムの導入を工場全体で進めていくことが必要である。一見、即効性に乏しい印象を受けるかもしれないが、効果と継続性を考えれば「失敗の少ない取り組み」といえ、事実多くの工場がこの取り組みで結果を出している。本稿では、具体的な防除の条件は割愛し、総合的な管理システムの構築について解説を進める。
IPM（Integrated Pest Management）は「総合的有害生物管理」と訳され、農業分野で研究、検討されてきた害虫防除の概念である。「あらゆる適切な害虫防除技術を相互に矛盾のない形で使用し、経済的被害を生じるレベル以下に害虫個体群を減少させ、かつその低い個体群レベルに維持するための害虫管理のシステム」と定義されている。弊社は農業害虫用のIPMの概念の中から食品や医薬の製造工場に適した部分を抽出、アレンジし、製造工場向けの総合的な防虫管理システム（製造工場向けのIPM）を確立してきた。総合的な防虫管理システムは、4つの要素から構成される。
①～④の防虫管理システムは、次項の昆虫類の基礎知識と、基本的な防虫対策の考え方を理解した上で運用する。これらの知識や考え方を持たずシステムを運用すると、調査の評価や対策が間違ったものや効果的ではないものになる。
昆虫類が工場に存在する理由は、人や物資の往来によって偶然に迷い込む場合や、光や臭いの影響を受けて必然的に侵入する場合が考えられる。侵入した昆虫の種類によっては、一定の条件が整うと工場内で繁殖を繰り返し定着する。この侵入・定着のパターンをまとめると、図表1のようになる。
本図にもあるように昆虫類が繁殖するには次の3つの条件が備わっていなければならず、これを生息要因という。
この生息要因は昆虫の種類によって条件が変化するため、工場に存在する昆虫類の種類を知らずに対策を実行しても有効な対策になるとは限らない。図表2、3に工場で問題になりやすい昆虫類分類および種類とその特徴を挙げた。工場で問題になりやすい昆虫類はピックアップし、それぞれの生態と対策を把握しておくと失敗が少ない。
| 区分 | 要因 | 名称 | 備考 | |
|---|---|---|---|---|
| 内部発生 可能昆虫 | 飛翔性 | 湿潤環境 | チョウバエ類 | 汚れた水域から発生し、内部発生が可能である |
| ノミバエ類 | 腐敗動植物質から発生し、内部発生が可能である | |||
| ショウジョウバエ類 | 腐敗（発酵）植物質から発生し、内部発生が可能である。発酵臭に誘引される | |||
| ニセケバエ類 | 腐敗植物質から発生し、内部発生が可能である | |||
| ハヤトビバエ類 | 腐敗動植物質から発生し、内部発生が可能である | |||
| 菌食 | チャタテムシ類 | カビをエサとして発生する | ||
| ハネカクシ類 | 食性は多様なものが多いが、菌食性のものも存在。代表的な土壌生物で湿潤条件を好む | |||
| ヒメマキムシ類 | カビなどから発生する。一部に不明なものもあり | |||
| 乾燥環境 | シバンムシ類 | 小麦や小麦を原料を加工品で乾燥したものを好み、粉溜まりなどで内部発生する | ||
| カツオブシムシ類 | 乾燥動植物質を好む。乾燥貯蔵食品（原料）を扱う場所で内部発生する | |||
| ゴミムシダマシ類 | コクヌストモドキが有名。小麦粉や小麦加工品を食害 | |||
| ヒラタムシ類 | ノコギリヒラタムシやカクムネヒラタムシが代表。粉体加工品を食害 | |||
| ガ類 | 乾燥植物質を好み、貯蔵食品の害虫として著名（ノシメマダラメイガなど）。内部発生可能 | |||
| 歩行性 | 湿潤環境 | ゴキブリ類 | 代表的な屋内害虫。住処として壁や機械のわずかなすき間など狭い空間を好む | |
| 菌食 | チャタテムシ類（無翅） | カビなどから発生する。ホコリだまりなどの一見乾燥した環境にあるカビからの発生も多い | ||
| その他 | ダニ類 | 多くは屋外性だが、屋内でホコリだまりや食品などに発生する種類もいる | ||
| 外部侵入 性昆虫 | 飛翔性 | 光・気流 | ユスリカ類 | 渓流から都市の河川まであらゆる水域から発生する。ときに大量発生することがある |
| クロバネキノコバエ類 | 緑地などから発生する迷入昆虫、まれに内部発生することもある | |||
| アブラムシ類 | 緑地（畑地）などから発生する迷入昆虫 | |||
| 臭い | イエバエ類 | 炭水化物の腐敗・劣化した臭いに誘引され、好んで屋内に侵入する種類もいる | ||
| ニクバエ類 | タンパク質を中心にした腐敗物臭によく集まる | |||
| クロバエ類 | タンパク質を中心にした腐敗物臭によく集まる | |||
| 歩行性 | その他 | アリ類 | 多くは屋外性だが、エサや隠れ家を求めて、屋内に侵入することがある | |
| ゲジ・ムカデ類 | ほとんどは屋外に生息。隠れ家を求めて迷い込んだり資材と共に持ち込まれることが多い | |||
| クモ類 | 屋外性のものが普通だが、エサや隠れ家として屋内を好んで生息する種類もいる | |||
前述した昆虫の侵入要因・生息要因の低減により、昆虫類の侵入・定着を阻止することが可能となる。そのためには、図表4に示した、バリア機能、誘引源コントロール、発生源コントロール、サニタリーデザイン（洗浄し易い構造）を昆虫類に対する「工場に備えるべき防御力」として、準備・運用していくことが必要である。
総合的な防虫管理システムを構築するには、前項の昆虫類に対する「防御力」と昆虫類の生態を考慮した上で、先にも紹介した4つの要素で構成していく。
それぞれの活動の一つひとつはもちろん重要であるが、それ以上に相互の関係をよく理解することが大事である。つまり、①の結果から②～④は決定され、また、④の結果から①～③の再実施などが生じることを理解すべきである。
以下、これらの要素について解説する。
事前に必要な項目は、
これらの情報と自社の昆虫類に対する防御力を加味し、確認すべき重点ポイントや調査ツールの選定を行う。
事前準備の内容に基づき、診断調査を実施する。
この調査結果から得られた発生可能昆虫・発生可能時期を図面に記入し、「昆虫類危害地図」を作成すると良い。この危害地図をルール作成やルール見直しの話し合い等に活用出来れば、昆虫の発生の繰り返しを防ぐことが出来る。管理の状況が変化した場合は、危害地図を改訂することも重要である。危害地図の一例を図表5に示す。
また、昆虫類対策の場合、最も留意すべき点は様々な可能性を考えて現場を分析することである。そして正確な分析のためには立体的、広範囲に行うことが必要となる。
工場では製造現場のみならず、製造施設周辺から工場外周にかけて調査の対象となる。様々な可能性を考えて、製造機械の駆動部、配電盤、さらに収納ロッカーまで、普段点検を行っていないところがあれば、必ず確認しておくべきである。
調査結果に基づき、管理の方針と対策を考える。その際、問題の本質（発生要因）を考えず、確認された事実から対処療法的な対策ばかり進めないよう注意が必要である。現状分析の大きな目的は「予防的な再発防止」であり、「昆虫類の生息要因になる事象」を探し出すことにある。したがって、現状分析では目に見える現象（問題）を見つけることだけでなく、その現象に至った要因、つまり｢何故このようなことが生じたのか？｣を追究することが極めて重要なのである。
診断調査の結果、あまりにも多くの問題が明確になった場合は、その状態で総合的な管理システムを導入しようとしても遅々として進まないことがしばしばある。このような場合は、清掃や構造改善など個々に初期改善を行っていくと、その後のシステム構築がしやすくなる。減数処理（薬剤処理、大掃除的清掃、一斉清掃）、施設設備の強化、見直し（ハード面が極端に弱くソフト面からの補填だけでは管理が困難な場合、防除設備の導入や施設の改善を行う。）などが例として挙げられる。
初期改善後、もしくは現状分析後にその結果に基づいて、工場の欠点やクセを反映したルールを決定する。このルール作りで注意を要する点は、できるだけ完璧なルール・理想的な決め事にこだわらないことである。ルール作成の担当者であれば、理想に近づけたいのは当然であろう。しかし、どんなに完全だと思っていたルールでも、実際に運用してみると何らかの修正は必ず発生するものである。ルールを作成する際の要点と、清掃のルールの一例を図表6、7に示す。昆虫類の防除対策に関するルールが未整備な工場では、まずルールは仮決めして、運用をスタートさせるべきである。なぜならば、実行してみなければ、それが良いルールかどうかは誰も判断がつかないからである。行動を始めた段階ではルールの変更は当たり前のことと考えて、落ち着くまでは何度も見直しを行い、現実にあったルール作りを心がけるべきであろう。
これまで述べてきたように昆虫類の防除システムの構築には、非常に多くの情報が必要である。工場の規模が大きくなれば、社内でこの情報を処理する管理者・責任者のエキスパート化も必要になると考える。この情報は大きく分けて２つあり、１つは昆虫類の生態や分類などの情報、もう１つは管理に関することである。この２つの情報を組織の知識・個人の能力に変換することが大事であり、その手段としての管理の意図にあわせた教育訓練システムを構築することが必要となる。両者の情報を踏まえた管理者向けの効果的な教育訓練には、実習や実演が含まれた内容が必要となるので、ワークショップ形式であることが望ましい。また、開催・企画にあたっては、状況に合わせ臨機応変に内容を変更することも念頭に置くべきである。一般の従事者には決めたルールを伝える教育が必要である。特に、実施による効果と意味を教え、なぜその頻度・内容でやるのかを理解させることが重要である。つまり、実施方法を詳しく教えるよりも、出来上がりの基準を明確にしてその根拠を伝えるべきである。ルールを変更した都度、これを実行することが重要である。最近では、防虫対策に関する教育をEラーニングで実施する企業が増え、時間と場所を問わず学習する環境が整いつつある。防虫対策は現場活動と密接していることから、教育の効果が製造の場で活かせるよう、管理者・責任者はEラーニングの内容と関連付けた教育と、検証活動を心がけたい。
ルールを作って教育を施し、システムの基礎が構築できても、検証の仕組みがないとなると、いずれそのシステムは崩壊する。検証には予定の効果が得られているかどうかを「評価」する活動（昆虫類の捕獲データの評価）とルールの遵守状況を確認する「監査」の２種類がある。昆虫類の管理システムの検証では両者を同時に実施する必要がある。以下にその概要を解説する。
昆虫類の侵入・生息状況を監視(モニタリング)することで、防除システムのバランスの崩れをいち早く知ることができ、その崩れの原因究明にもモニタリングデータが基礎データとして有用となってくる。そのために、工場内にはモニタリングの目的に応じたトラップ(ライトトラップや粘着トラップ)を適切に配置する必要がある。捕獲データを読み取ることで、危険をいち早く発見できると述べたが、その他に各種の管理状況との比較から予定の効果についての検証もできる。また、年間データを評価することで、計画の妥当性についての評価もできる。これらのことを踏まえて、昆虫類の捕獲データから以下の３つの評価が可能になると考える。
即時的評価は短期間のルール実施の効果判定を良く示し、相対的評価は防御力全体の評価に対し有用と考えられる。絶対的評価は工場の管理システムが安定してくれば、工場ごとの特定の指標としても役立つ。なお、この絶対的評価の基準作成には、データが多いことが望ましく、過去２～３年程度のデータとクレームの発生状況を元に算出するべきである。
ここで注意しておきたいのは、モニタリングデータに振り回されてはいけないという点である。モニタリングを行っている多くの工場が陥っていることであるが、モニタリングデータを重視しすぎるあまり、いつしかモニタリング結果の数値を減少させることが目的となり、防虫対策の本来の目的であるはずの「昆虫の製品への混入を減らす・なくす」を見失っているケースがよく見受けられるのである。モニタリングはあくまでも検証の一要素であり、これだけで防虫管理全般の良し悪しを評価できるものではないということを忘れてはならない。
昆虫類の管理を実施し、各種の記録が記入できていても、活動自体を確認する監査的活動は充実していないことが多い。特に昆虫類の管理システムは、他の衛生管理(清掃・洗浄、機械メンテナンス、施設保全、原材料管理など)との関連性も高く、どこまでが昆虫類の管理の範疇なのか判断がつかないことが多い。むしろ、独立して実施できないものと割り切り、総合的な衛生監査の一部と捉えて実施することを薦める。監査結果を共有し問題解決に近づけるためには、確認された様々なデータを題材にそれぞれの立場で問題の原因や対策の効果を相互確認する会議（検証会議）を持つことが絶対条件である。改善を停滞させないためにもこのような会議を定期的に開催し（月１回程度）、管理状況の相互把握に努めるべきと考える。効果的に会議を進めるポイントを図表9に示す。
しかしながら、防虫対策の「検証会議」が行われていない工場もあり、会議の場を設けていたとしても「PCO業者からの報告会」に終始していることがある。PCO業者の報告は会議へのインプット情報の一つであり、工場の活動に反映させることが重要なのである。
これまで述べてきた一連の活動を繰り返すことで、総合的な昆虫類の管理が改善される。しかし、本稿で示した内容はあくまでも管理のセオリーに過ぎず、実際の現場ではそのまま適用できないことも多い。昆虫類の管理は殺虫や駆除よりも、清掃などの他の衛生管理との重複が多い活動である。その関連性をよく理解しながら活動を展開しなくては効率的な管理はできない。言い換えれば、現場にあわせた展開の工夫がなくては十分な効果が得られないのである。システムは有能なものであるが、これに没頭して製造現場を忘れるようではもちろん効果が得られない。現場で起きている事実をしっかり把握して、原因に対する改善活動を定着させることが、昆虫類の防除対策を進める上で最も重要なのである。また、防虫対策はPCO業者へ業務委託しているケースも多いと思うが、これまで述べてきた活動を業者に一任することは不可能であるとご理解いただけるだろう。「PCO業者に任せているから・・・」ではなく、いかに業者の知識・ノウハウを利用して、パートナーシップをとって防虫管理に対峙していくかを考えなければならない。
